Typickým znakem pro přepravu cementu je používání speciálních cisteren na přepravu sypkých hmot. U cementu baleného v pytlích jde o klasickou paletovou přepravu. „Určitým specifikem je sezónnost, kdy jsou naše prodeje, a tedy i objem přeprav, z části závislé na ročním období, resp. na aktuálních teplotách a srážkách,“ říká Miroslav Kratochvíl, generální ředitel společnosti Lafarge Cement, a.s., člen skupiny Holcim, předního světového výrobce cementu.

Společnost Lafarge Cement si na přepravu najímá výhradně externí dopravce. Výhodou takového systému je, že se o flotilu nemusí starat, a odpadají také starosti, co s ní a řidiči v případě sezónních poklesů objemu přeprav. „V naprosté většině naše dodávky realizujeme s dopravci, se kterými máme uzavřen roční kontrakt na základě výběrového řízení. S ohledem na předpokládaný objem prodeje cementu nám tito dopravci rezervují část své přepravní kapacity, a díky tomu jsme schopni zajistit dodávky v zákazníky požadovaných termínech, obvykle v řádu několika dní, v případě akutní potřeby i v průběhu několika málo hodin. My máme zajištěnou dopravu a dopravce má zajištěn objem přeprav. Je to tedy výhodné pro obě strany,“ vysvětluje Miroslav Kratochvíl.

V Lafarge Cement kladou velký důraz na spolehlivost a bezúhonnost dopravce, ale minimálně stejně tak i na bezpečnost jeho řidičů a svých zaměstnanců. „Další výhodou dlouhodobé spolupráce s vybranými dopravci je, že jejich řidiči jsou již zvyklí na naše vysoké nároky v oblasti bezpečnosti a ochrany zdraví (BOZP), a dochází tak jen k minimu případů jejich porušení. Tomu napomáhá také elektronické bezpečnostní školení, které musí úplně každý řidič vozidla nad 7,5 t vjíždějící do našeho areálu absolvovat minimálně 1x za kalendářní rok, bez ohledu na to, jak často k nám jezdí,“ doplňuje Miroslav Kratochvíl. Z pohledu rizik je přeprava cementu o něco snadnější než přeprava kapalin, ale i cement v cisterně nebo na paletách umí „cestovat“. Takže každé prudké brždění nebo příliš prudký nájezd do zatáčky je o to větším rizikem a to musí řidič brát v potaz. A cement se při přepravě samozřejmě musí vyhnout vodě, takže dobře uzavřená cisterna a nepoškozená folie na paletovaném zboží je nezbytná nutnost. „Prodáváme cement, ne beton,“ dodává Miroslav Kratochvíl.

Při nakládce zboží jsou dnes využívány nejmodernější technologie. Zákazníci, potažmo dopravci, kteří nakládají cement pravidelně, si například celou nakládku volně loženého cementu obsluhují sami pomocí čipových karet. Miroslav Kratochvíl k tomu říká: „Tento systém nám umožňuje nakládku 24/7 bez nutnosti zásahů ze strany našich zaměstnanců, čímž oběma stranám šetříme čas, a tedy i náklady.“

Digitalizace umožňuje být rychlejší, úspornější a efektivnější

Bez digitalizace a automatizace se dnes neobejde žádná firma, která chce uspět v konkurenčním boji a zároveň efektivně řídit svoje procesy. V Lafarge Cement vnímají digitalizaci jako možnost, jak být ještě rychlejší, úspornější a efektivnější, vnitřně i navenek. „Je to nástroj, který snižuje množství nárazového stresu našich zaměstnanců a který jim šetří čas. Ten mohou následně využít pro realizaci nápadů a projektů, které mají pozitivní přínosy nejen pro nás, ale i pro naše obchodní partnery, ať už jsou to odběratelé, nebo dopravci,“ vysvětluje Miroslav Kratochvíl.

V loňském roce například spustili v Lafarge Cement on-line Zákaznický portál, který umožňuje pořízení objednávky, sledování jejího stavu a prohlížení či tisk dodacího listu i faktury. Zároveň pracují i na dalších vylepšeních, zejména v oblasti automatické výměny elektronických informací mezi nimi a zákazníky.

Druhým pohledem na digitalizaci je samotná výroba cementu.  „V našem případě používáme umělou inteligenci, která nám pomáhá “hlídat” a vyhodnocovat vstupní informace a predikovat výrobu. Pomocí této digitalizace řídíme kvalitu a efektivitu celého výrobního procesu,“ uvádí Miroslav Kratochvíl.

Do roku 2030 chce Lafarge Cement snížit emise o 20 %. Pomáhají jí v tom investice do technologií

Výroba cementu patří mezi emisně nejnáročnější odvětví průmyslu. Dle Mezinárodní energetické agentury (IEA) má výroba cementu 7% podíl na celkových světových emisích oxidu uhličitého, a tak před výrobci cementu, a tedy potažmo celému stavebnímu sektoru nastává období stále výraznějších změn.

„Dlouhodobý cíl společnosti Lafarge Cement, ke kterému se strategií zavázala, je snížení emisí CO₂ o 20 procent do roku 2030 prostřednictvím investic do nových ekologických technologií. V následujících letech proto připravujeme investice do ekologizace výroby v rozsahu minimálně jedné miliardy korun,“ popisuje závazek společnosti Miroslav Kratochvíl a dodává: „Odstartovali jsme také prodej zeleného cementu ECOPlanet, při jehož výrobě dochází ke snížení uhlíkové stopy minimálně o 30 %. V těchto cementech vidíme velký potenciál.“

Při výrobě využívá Lafarge Cement cirkulární ekonomiku. A patří ke špičce…

Podle údajů českého Centra pro cirkulární ekonomiku (www.incien.org) Evropa vyprodukuje dva a půl miliardy tun odpadu ročně, z čehož zhruba polovina skončí na skládkách nebo ve spalovnách. Jedním z důvodů této situace je fakt, že většina materiálových toků má lineární povahu. Primární suroviny, jako je ropa, kovy či stromy, jsou vytěženy, přeměněny na produkty a na konci životního cyklu skončí výše uvedeným způsobem.

Cirkulární ekonomika nabízí řešení – v zásadě se jedná o koncept, kde neexistuje odpad. Nachází inspiraci v přírodních ekosystémech, které jsou založeny na dokonalých a funkčních cyklech organických živin. Cirkulární ekonomika tuto představu aplikuje ve světě lidí.

Mezi základní principy, které cirkulární ekonomiku definují, patří: uzavírání toků materiálů ve funkčních a nekončících cyklech, kde neztrácejí hodnotu, čerpání energie z obnovitelných a udržitelných zdrojů a navrhování takových produktů a služeb, které nemají negativní dopady na přírodní ekosystémy a lidské zdroje. Lafarge Cement zastává v této oblasti vedoucí roli.

„Při výrobě cementu využíváme více než 90 % alternativních paliv a tento podíl budeme dále navyšovat.  Energeticky a materiálně využíváme velkou část odpadu, který není již nijak jinak využitelný, a to v tzv. procesu spoluspalování, tedy bezezbytkového využití odpadu. Lafarge se také významně podílí, společně s VŠCHT a ČEZ, na výzkumném technologickém projektu zaměřeném na bezodpadové získávání lithia z rudy,“ vysvětluje Miroslav Kratochvíl.